● 掌握價值流程圖（VSM）繪制方法，識別生產流程中的浪費點

● 學會看板系統設計與數量計算，實施拉動式生產管理

● 應用SMED四階段法優化換模流程，顯著減少換模時間

● 掌握OEE計算與設備六大損失分析，優化設備綜合效率

● 理解拉動生產核心理念，掌握其與推動式生產的區別

第一講：JIT核心要點認知

一、JIT的起源與發展

1. 豐田生產體系（TPS）與JIT的關系（與自働化、標準化關系）

2. JIT vs 傳統推動式生產的區別

1）生產邏輯

2）庫存管理

3）響應速度

4）質量控制

5）成本結構

6）適用條件

二、七大浪費識別

1. 生產現場的7大浪費

2. 浪費的8大財務影響

1）庫存成本增加

2）貶值風險

3）機會

4）閑置

5）物流成本

6）人工本

7）客戶索賠

8）隱性成本

互動練習：列出你眼中的本公司額浪費點或觀看工廠視頻，找出浪費點

三、JIT的收益與挑戰

1. JIT對企業運營指標的影響

1）生產周期時間

2）設備利用率

3）質量指標

4）客戶滿意度指標

5）供應鏈指標

6）風險指標

2. 實施JIT的常見誤區

1）簡單理解為“零庫存”

2）忽視供應商協同

3）內部流程未優化就強推JIT

4）忽視員工參與和培訓

5）過度依賴單一指標（如庫存周轉率）

6）忽略IT系統支撐

7）照搬標桿企業模式

8）忽視企業文化變革

四、價值流程圖

1．精益生產的5個原則

1）價值

2）價值流

3）流動

4）需求拉動

5）完美

2. 價值流圖的構成

1）顧客信息

2） 加工信息

3）供方信息

4）產品控制信息

3. 繪制價值流程圖的7個要點

1）通常在巡視時收集信息

2）先快速瀏覽門對門情況

3）從發貨點和工作上游開始

4）自己計算（回避系統里的數字）

5）自己做整個流程

6）用筆紙-整個路線

7）拒絕電腦

4. VSM實施的4個階段

1）確定產品族

2）繪制目前狀態圖

3）繪制將來狀態圖

4）具體的改善計劃

5. 繪制價值流程圖的8個步驟

1）選擇一個價值流（產品族）

2）組成一個小組

3）理解客戶的需求

4）繪制過程流

5）繪制物料流

6）繪制信息流

7）計算產品總的生產周期TPCT

8）具體的實施

案例講解：價值流現狀圖

課堂練習：繪制價值流程圖

第二講：JIT關鍵技術

一、拉動生產與看板管理

對比：推動式 vs 拉動式生產對比

1. 看板系統設計兩要素

1）生產看板

2）取貨看板

2. 看板數量計算公式（含安全庫存調整）

公式：看板數量=日需求量×補貨周期×(1+安全系數) /容器容量

練習：給定生產需求，計算最優看板數量

二、生產均衡化（Heijunka）

1. 多品種小批量排產策略

2. 混線生產排程（ABCDX模式）

3. 節拍時間管理（1h）

1）Takt Time與Cycle Time的協同控制

2）人機平衡

案例：人機平衡分析

練習：模擬緊急插單情況下的生產計劃調整

三、快速換模（SMED）

——SMED四階段深度解析

1. 觀測

1）全流程錄像與時間測量

2）區分內作業與外作業

3）識別浪費

2. 分離

1）外作業標準化

2）并行操作設計

3）內作業最小化

3. 轉化

1）工裝改造

2）預對準技術

3）外置功能模塊

4. 優化

1）動作經濟性原則

2）防錯設計（Poka-Yoke）

3）防錯設計（Poka-Yoke）

行業案例：換模優化

練習：分析換模視頻，識別改進點

第三講：JIT支持體系

一、TPM全面生產維護

1. TPM的起源、發展與核心理念

2. TPM的八大支柱

1）自主維護（AM）

2）計劃維護（PM）

3）焦點改善（Kobetsu Kaizen）

4）教育培訓

5）初期管理

6）質量管理

7）安全與環境

8）辦公室TPM

3. OEE（設備綜合效率）計算

1）標準公式：OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率×100%

2）三大要素分解：時間開動率、性能開動率、合格品率

4. 設備故障對JIT的影響

1）OEE直接影響JIT的運作邏輯：生產節拍穩定性、供應鏈聯動性、質量一致性

2）OEE三大要素對JIT的具體影響:時間開動率、性能開動率/合格品率

5. OEE計算示例

案例背景：

計劃生產時間：8小時（480分鐘）

故障停機：40分鐘

換模時間：20分鐘

理論周期：1件/分鐘→標準產能480件

實際產量：400件

不合格品：20件

結論：該設備效率為79.1%，主要損失在停機（時間開動率）和缺陷（合格品率）

7. OEE的六大損失分析

1）計劃外停機（故障）

2）計劃停機（換模）

3）設備空轉/短暫停止

4）速度降低

5）啟動廢品

6）生產缺陷

——OEE的三大要素對應六大經典損失，是改善的突破口

二、標準化作業

——標準作業組合表（SOCT）編制

1）標準化作業的分類

2）標準作業三要素

3）節拍（TT、瓶頸節拍和CT的區別）

4）工程能力表

練習：優化某工位作業流程

三、供應鏈協同

1. 供應商JIT交付模式

1）VMI（供應商管理庫存，Vendor Managed Inventory）

2）寄售庫存（Consignment Inventory）

3）循環取貨（Milk Run）

練習：設計取貨（Milk Run）路線

2. 實施JIT交付模式的關鍵成功因素

1）供應商分級管理

2）合同精細化

3）技術賦能

4）風險對沖