● 掌握TPM八大支柱核心（AM/PM等）及OEE、MTBF/MTTR關鍵指標分析能力

● 精通設備點檢、5S管理、WHY-WHY分析等工具，具備實施自主維護（AM）實操技能

● 學會運用焦點改善方法，識別設備損失源（兩源），制定提升OEE 30%的改善方案

● 掌握預防性維護計劃制定與優(yōu)化方法，有效降低MTTR，提升設備可靠性

● 具備推動TPM項目落地、解決跨部門協作障礙及激活一線員工參與的能力

第一講：認知——TPM全景認知與核心內容

一、TPM的定義和目標

二、TPM的起源與發(fā)展

1. 起源：20世紀50-60年代

2. 發(fā)展歷程

階段1：1970s-1980s（日本本土推廣）

階段2：1990s（全球化傳播）

階段3：2000s-至今（數字化與智能化）

三、TPM的三大核心理念

1. 全員參與（操作員與維護人員共同負責設備）

2. 自主維護（操作員參與基礎維護）

3. 持續(xù)改善（Kaizen）

四、TPM的八大支柱

1. 自主維護（AM）：操作員承擔清潔、潤滑、緊固等基礎維護

案例：某汽車廠通過AM減少設備停機

2. 計劃維護（PM）：基于數據的預防性維護計劃

3. 焦點改善（Kobetsu Kaizen）：針對性解決設備瓶頸問題

案例：食品企業(yè)通過縮短換模時間提升OEE（設備綜合效率）

4. 教育培訓：跨職能培訓（操作員學習基礎維修技能）

5. 其他支柱：初期管理、質量管理、安全與環(huán)境、辦公室TPM

第二講：體系——實施設備KPI管理

一、實施設備KPI管理系統的核心目標

——通過數據驅動決策，實現設備全生命周期的高效、可靠、經濟運營

二、設備KPI指標體系設計

1. 關鍵績效指標（KPI）分類

1）效率維度：設備綜合效率（OEE）

2）可靠性維度

3）維修維度：平均修復時間（MTTR）

4）成本維度

5）安全維度：千臺設備事故率

2. 分層指標管理

1）公司級：OEE、MTBF、維護成本占比

2）車間級：設備可用率、故障頻率、備件周轉率

3）單機級：換模時間、能耗效率、精度偏移量

三、數據采集與監(jiān)控系統

1. 數據來源

1）數據類型

2）采集方式

3）工具/技術

2. 數據治理要點

1）標準化

2）實時化

3）可視化

四、KPI分析與應用場景

1. 根因分析工具

2. 典型改善場景

五、持續(xù)優(yōu)化機制

1. PDCA循環(huán)應用

1）Plan：基于KPI差距制定年度維護預算

例如：OEE提升5%需投入￥80萬

2）Do：試點預測性維護（振動監(jiān)測）降低突發(fā)故障

3）Check：月度KPI評審會分析改善效果

4）Act：將有效措施寫入《設備維護標準》

2. 數字化升級路徑

六、行業(yè)差異化策略

要素：行業(yè)核心KPI、管理重點

1. 不同行業(yè)的差異化策略

1）汽車制造：OEE、換模時間→快速換模（SMED）標準化

2）半導體：設備稼動率、粒子污染數→無塵室設備維護規(guī)范

3）石油化工：MTBF、千臺事故率→RBI（基于風險的檢測）

4）食品飲料：CIP時間、衛(wèi)生合規(guī)率→易清潔設計（EHEDG認證）

2. 實施成功要素

1）領導層支持：將設備KPI納入經營會議固定議題

2）一線參與：簡化指標展示形式（如用紅綠燈標識健康狀態(tài)）

3）系統整合：打通MES/CMMS/ERP數據孤島

4）激勵機制：OEE提升部分的5%用于團隊獎勵

第三講：實施——TPM實施步驟與工具應用

一、實施步驟

1. 高層承諾

2. 與啟動組建跨部門團隊

3. 制定基準（OEE測量）

4. 開展自主維護活動

5. 標準化與擴展

二、關鍵工具

1. OEE（設備綜合效率）：可用率×性能率×良品率

2. 5S管理：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)

3. 可視化看板：故障記錄、維護進度可視化

案例1：《從“救火式維修”到“零故障生產”——XX汽車零部件廠TPM實踐》

案例2：某制造企業(yè)導入TPM后，換線時間從60分鐘縮短至15分鐘

第四講：破障——TPM的挑戰(zhàn)與應對

一、TPM實施的5大常見挑戰(zhàn)與精準對策

1. 員工抵觸

對策：激勵機制、文化宣導

2. 數據收集困難

對策：數字化工具如IoT

3. 跨部門割裂——生產與維修對立

對策：三步破局法：目標對齊、流程嵌入、組織變革

4. 短期主義——追求立竿見影

對策：數據防御制度防御文化防御

5. 知識斷層——缺乏系統培訓

對策：標準化、數字化、傳承機制

二、TPM成功的3大關鍵要素

1. 基石：領導支持

反面案例：某廠因廠長不參與晨會點名，項目3個月流產

2. 支柱：持續(xù)培訓——分層教育體系

1）高層：戰(zhàn)略解讀

2）中層：項目管理

3）基層：實操技能

3. 路徑：試點推廣

——試點選擇標準

1）高價值設備（如瓶頸工序）

2）有變革意愿的班組（班長為TPM積極分子）

推廣節(jié)奏：試點3個月 → 提煉標準化模板 → 同類設備復制 → 全廠鋪開

案例：某企業(yè)從1條線起步，6個月覆蓋全車間

三、行業(yè)特異性挑戰(zhàn)補充

1. 離散制造業(yè)（如機械加工）

2. 流程行業(yè)（如石化）

3. 勞動密集型（如紡織）

建議：建立「新員工72小時TPM速成培訓」

小組討論：列出您部門推行TPM的TOP3障礙，并匹配對策

第五講：深化——設備效能提升與自主維護

總結：TPM是“人+設備+流程”的系統工程，需長期堅持

互動提問：您認為我們當前設備管理的最大瓶頸是什么？如何推動一線員工參與自主維護？

一、當前設備管理的最大瓶頸分析

1. 瓶頸TOP3及根因

瓶頸排名：數據孤島、人才斷層、短視維護

2. 行業(yè)特異性瓶頸

1）離散制造：多型號設備標準化難（如汽車零部件廠有15種品牌CNC）

2）流程行業(yè)：連續(xù)生產與停機維護的矛盾（如化工廠大修窗口＜72小時/年）

3. 破局方案

1）數字化轉型

2）知識工程

3）考核改革：將OEE納入生產部門KPI

二、推動一線員工參與自主維護的7大策略

1. 認知重塑：讓價值可見

2. 降低參與門檻

3. 游戲化激勵

4. 自主權下放

5. 問題驅動參與

6. 能力建設

7. 領導示范

分組討論：“如果給你￥5000預算提升AM參與度，你會怎么花？”